一、貯存

1,、不銹鋼鋼板存放時與碳鋼等原材料有嚴(yán)格的隔離措施,，不銹鋼板與不銹鋼板之間用木條間隔；

2,、吊裝與卷板時不銹鋼杜絕在地面拖動,。

二、不銹鋼儲罐的工藝鈑金要求：

1,、鋼板吊運(yùn)時,，要防止鋼板變形。鋼絲夾要加護(hù)套（用厚紙板）,，以防損傷材料表面,。

2、不銹鋼切割后,，對坡口表面進(jìn)行打磨,，直至露出金屬光澤；

3,、卷制筒體前對卷板機(jī)進(jìn)行清理,，清除表面的鐵離子材料；筒體錯邊量≤0.6mm,。

4,、殼體組裝過程臨時所需的楔鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應(yīng)選用與殼體相適應(yīng)的不銹鋼材料,；

5,、縱環(huán)縫定位焊縫長20 mm ，間距200 m mm,。

6,、不銹鋼壓力容器嚴(yán)禁強(qiáng)力組裝，組裝過程中不得使用可能造成鐵離子污染的工具,；容器的開孔應(yīng)采用等離子或機(jī)械切割的方法,。

三、焊接總裝要求：

1,、飛濺采用鑿子清理,，嚴(yán)禁用采用磨光機(jī)打磨；                        

2,、將坡 口表面及其兩 側(cè)各30—40 m m 范 圍 內(nèi)的油污 ,、雜 質(zhì)等清理；

3,、縱,、環(huán)縫內(nèi)部采用手工電弧焊,，一道環(huán)縫帶墊板，手工焊打底,，外側(cè)100ｍｍ范圍的防飛濺涂層,，從工藝角度采取措施以較小的焊接規(guī)范(一般是碳鋼的90％左右) 施焊，多道多層焊 ,，嚴(yán)格控制層間溫度 (< 60℃),，使變形傾向減小 ；采用分段焊,，使局部變形傾向減小,。

焊條直徑一般根據(jù)工件厚度選擇，可參考表1,，開坡口多層焊的層及非平焊位置焊接應(yīng)采用較小的焊條直徑,。

表1

板厚（mm）≤44～6>6

焊條直徑（mm） 2．0   2．53.2≥3.2-4

焊接電流一般可根據(jù)焊條直徑初步選擇，可參照表2,，還應(yīng)進(jìn)一步考慮板厚,、接頭型式、焊接位置,、施焊環(huán)境溫度,、工件材質(zhì)和焊條等因素。

表2

焊條直徑（mm）2.02.53.24

焊接電流（A）40～6550～80100～120120～140

4,、滾輪架滾輪用塑料或布包裹,。防止鋼鐵與筒體直接接觸而觸傷“污染”筒體，吊裝時也要注意,。

定位焊時要保證點(diǎn)焊質(zhì)量,，不得出現(xiàn)氣孔、裂紋,、夾渣等焊接缺陷,。若出現(xiàn)以上缺陷則鏟除修補(bǔ)后再進(jìn)行正常焊接。

5,、筒體進(jìn)行校圓,，圓度符合GB150要求。

6,、所有接管與法蘭,、支座墊板、接管與筒體件的焊接應(yīng)涂防飛濺液,，

表面的焊接飛濺物,、氧化皮等雜質(zhì)均應(yīng)清除干凈。 

7、焊接接頭的表面質(zhì)量要求如下：

7.1 形狀,、尺寸以及外觀應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計圖樣的規(guī)定。

7.2不得有表面裂紋,、未焊透,、未熔合、表面氣孔,、弧坑,、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側(cè)的飛濺物**清除,。

7.3焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡,。

7．4不允許有咬邊。

四,、表面酸洗要求                                                 1,、1、酸洗前,，工件須用汽油,、堿液或凈洗劑除去油污，并用水沖洗干凈,，不允許用碳鋼絲刷洗刷工作表面,。

2、酸洗后的不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕液跡,，不得有顏色不均勻的斑紋,，焊縫及熱加工表面不得有氧化色，且酸洗后須用水沖洗干凈,，不得有殘留酸洗液,。鈍化后的不銹鋼表面應(yīng)用水沖洗，呈中性后擦干水跡,。